精密铸造专用砂 铸造工艺方案设计

第七章铸造工艺方案设计铸造工艺方案设计，是整个铸造工艺及工装设计中最基本而又最重要的部分。正确的铸造工艺方案，可以提高铸件质量，简化铸造工艺，提高劳动生产率。铸造工艺方案设计的内容主要有：铸造工艺设计有关工艺参数的选择，型芯的设计等。7－1铸造工艺方法的选择目前铸造方法的种类繁多，按生产方法可分为砂型铸造和特种铸造两大类，而砂型铸造按浇注时砂型是否经过了烘干又分为湿型、干型与表面干型铸造。特种铸造也可分为金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、壳型铸造，熔模铸造、陶瓷型铸造等等。各种铸造方法都有其特点和应用范围，究竟应该采用哪一种方法，应根据零件特点、合金种类、批量大小、铸件技术要求的高低以及经济性加以综合考虑。一、零件结构特点零件的结构特点主要包括铸件的壁厚大小、形状及重量大小等，应根据不同铸件的结构特点选择合适的铸造工艺方法。砂型铸造的特点（1）由于采用内部砂芯、活块模样、气化模及其它特殊的造型技术等有利条件，可以生产结构形状比较复杂的铸件；（2）铸件的大小和重量几乎不受限制。铸件重量一般是几十克到几百千克；（3）砂型铸造对铸件最小壁厚有一定限制。熔模铸造的特点（1）可以铸出形状极为复杂的铸件，其复杂程度是任何其它方法难以达到的。

虽然一个压型所能制出的熔模形状较简单，但可用几个压型分别制出复杂零件的不同部分，然后焊合在一起，组成复杂零件的熔模；（2）熔模铸造可铸出清晰的花纹、文字；（3）能铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm，但不宜铸造壁厚大的铸件。其比较适宜生产的铸件重量为几十克至几千克，但它能生产的铸件重量为几克至几十千克。金属型铸造的特点（1）金属型铸造的铸件重量范围一般为0.1—135kg，个别可达225kg。（2）由于金属型的型腔是用机械加工方法制出的，所以铸件的结构形状不能很复杂，更应考虑从铸型中取出铸件的可能性。（3）采用金属型芯时，也要考虑抽出型芯的可能性，因而铸件的结构多限于采用形状简单的压力铸造的特点（1）由于压力铸造中金属液是在高速高压下充填铸型，所以，可以铸出形状复杂而壁薄的铸件。许多由重力(砂型、金属型)铸造无法生产的铸件，大多数可以采用压铸。（2）压铸工艺比较适宜生产小而壁薄、壁厚5.离心铸造的特点最适合铸造各种旋转体形状的管、筒铸件。壁厚为4～125mm，长度不宜大于内径的15二、合金种类各种铸造工艺方法对铸件的合金种类有一定的限制。任何可熔化的金属都能采用砂型铸造，最常用的金属是铸铁、铸钢、黄铜、青铜、铝合金和镁合金。

熔模铸造可以铸造任何合金，而对高熔点合金效果更为突出，飞机上的导向叶片等用不易加工的高熔点合金铸造，一般用熔模铸造工艺。不锈钢零件、工具等常用熔模铸造。目前适用于压铸工艺的合金有锌、铝、镁、铜、铅、锡等六个合金系列，其中铝、锌合金是应用最广泛的压铸合金。黑色金属由于熔点太高，因而压铸型的使用寿命低，通常不采用压铸成型。三、批量大小及交货期限砂型铸造的生产批量不受限制，可用于成批、大量生产，也可用于单件生产。由于砂型铸造的生产准备周期较短，所以特别适于交货期限较短、批量不大的铸件的生产。熔模铸造的主要生产设备比较简单，对生产批量限制不大。但熔模铸造工艺工序较多，且需制作压型，故生产周期比砂型长。金属型铸造需设计制造金属模型，一次投资较大，且金属型寿命长，对铝镁合金铸件可使用上千万次，故适用批量生产，批量少时不能充分发挥金属型的潜力。金属型制造周期长，对交货期短的任务难以满足。压铸工艺设备投资大，压铸型的制造周期较长，成本高。但生产效率高，故仅适于成批大量生产。四、铸件技术要求铸件的技术要求包括外观质量要求(尺寸精度、表面粗糙度)及内部质量(力学性能、致密度等)，不同的铸造工艺方法能达到不同的水平。

砂型铸造的铸件在凝固冷却到室温后组织无层状结构、性能无方向性、其强度、韧性、刚度在各方向都相等，这一点对某些要求各方向性能均衡的铸件是重要的。砂型铸造中铸件凝固收缩受到的阻力较小，铸件内应力小。可采用冷铁等不同的铸型材料来调整和控制铸件的凝固过程，铸件内部缩孔缩松较少，内部质量易于得到保证。砂型铸造铸件尺寸精度较差，表面粗糙度较大。熔模铸造没有分型面，由压型制出的熔模的披缝也被消除，也没有砂型铸造那样的起模合箱等操作，所以铸件尺寸精度较高，可达CT5级，表面粗糙度较小。熔模铸造的涡轮叶片的精度和粗糙度已达无需机械加工的要求。金属型铸造的铸件尺寸精度4.压铸的显著优点是能生产精密铸件，压铸件的尺寸精度和表面粗糙度均优于金属型铸件，尺寸精度可达4级，表面粗糙度可达只Ra0.8μm。大多数压铸件无需机械加工即可直接使用。压铸件晶粒细小、强度较高。压铸件主要缺陷之一是气孔。压铸件有气孔存在，不但降低了压铸件的力学性能(特别是延伸率)和气密性，同时也不能对其进行焊接和热处理，因此，需经热处理强化的合金，就不能压铸。五、经济分析铸造工艺方法对铸件成本的影响是不言而喻的。而对哪一类铸件采用什么工艺最有效，最经济是个很复杂的问题，需对各种工艺方法进行比较、分析才能得出。

当铸件批量小时，砂型铸造费用最低。砂型铸造一般是所有铸造方法中费用最低的一种，它的成本几乎只有熔模铸造的1／10，尤其是在单件或少量生产时。在单件大型铸件的生产，从成本考虑，砂型铸造是唯一的方法。而当铸件批量大时，压力铸造的综合费用较低。选择铸造工艺方法时，应从以上几方面综合考虑，根据铸件的具体情况进行分析，最后选择一种合适工艺方法。7－2铸件浇注位置及分型面的选择铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中的位置；铸型分型面是指铸型相互分开、组合接触的表面。它们的选择正确与否，对铸件质量、铸造工艺、劳动生产率和铸件生产成本，均有很大的影响，它们是铸造工艺方法确定以后首先要解决的两个问题。一、铸件浇注位置的选择原则铸件的浇注位置的选择，决定于合金种类、铸件结构及轮廓尺寸、铸件表面质量要求以及现有的生产条件。选择铸件浇注位置时，主要以保证铸件质量为前提，同时尽量做到简化造型工艺和浇注工艺。选择铸件浇注位置的主要原则有：铸件上重要工作面和大平面应尽量朝下或垂直安放铸件在浇注时，朝下或垂直安放部位的质量一般都比朝上安放的高。因为铸件下部的组织致密，夹渣、砂眼和气孔等缺陷少。根据铸件处于浇注位置的上、下部位质量不均匀性的特点，在选择质量要求较高、结构形状又相对称的铸件的浇注位置时，应尽量保证铸件的相对称部分的质量也对称，将铸件对称壁置于垂直位置(如图13—3所示)。

这种垂直的浇注位置对保证铸件尺寸精度和采用底注式浇注系统等也都是有利的。应保证铸件有良好决定浇注位置时，应根据铝、镁合金铸件经常采用底注式或垂直缝隙式浇注系统。内浇道均匀地设置在铸件的四周和要求液体金属平稳地流入型腔等特点，选择合理的浇注位置。对具有薄壁部分的铸件，应将薄壁部分放在下半部或置于内浇道以下，以免出现浇不足、冷隔等缺陷。保证铸件能自下而上的顺序凝固为满足这条原则，应尽量将铸件的厚大部分朝上安放，以便在其上面安放冒口，促使铸件自下而上地向冒口方向顺序凝固。这一原则对体收缩较大的铝、镁合金铸件尤为重要。 但是精密铸造专用砂，在航空产品的铸件生产中，铸件的结构都比较复杂，并且铸件上局部加厚的凸台、 安装边较多，有时很难将铸件所有厚大部分都安放在上部位置。在此情况下，为了使铸件整 顺序凝固原则不变，可对中、下位置的局部厚大处采用冷铁或侧冒口等工艺措施解决其补缩问题。 应尽量少用或不用砂芯；若需要使用砂芯时，应保证其安放稳固、通气顺利和检查方便铸件浇注位置的选择，除了要考虑上述几个原则外，还应尽量简化造型、造芯、合箱和浇冒 口的切割等工艺，以减少模具制造工作量和合金液的消耗。 在实际生产中，情况是复杂的，上述各原则既有联系又有矛盾，一定要结合生产实际情 况，抓住主要矛盾，不能生搬硬套。

二、铸型分型面的选择 在砂型铸造中，为完成造型、取模、设置浇冒口和安装砂芯等需要，砂型型腔必须由两个或 两个以上的部分组合而成，砂型的分割或装配面称为分型面。 分型面一般在确定铸件浇注位置后确定。但分析各种分型面优劣后，可能需要重新调整浇注 位置。生产中，浇注位置和分型面有时是同时确定的。 铸型分型面，主要取决于铸件的结构。分型面的优劣，在很大程度上影响铸件的尺寸精 度、生产成本和生产率，应仔细地分析、对比后选择一个比较合理的方案。 在选择分型面时，应注意以下原则： 最好将整个铸件安置在同一半型中成型，若铸件不能在同一半型内成型时，应力求将铸件上机械加工面或若干重要的加工面与机械加工初基准面安置在同一个半型内成型。 应尽量减少分型面的数目。分型面少，铸件精度容易保证。机器造型的中小件，一般只许可一个分型面，以便充分发挥造型机的生产率。凡不能出砂的部位均采用砂芯，而不 允许用活块或多分型面。 应尽量不用或少用砂芯，在必须采用砂芯时，除了要保证砂芯位置稳定、装配和检查方便外，还应力求将砂芯安置在同一个半型内，以保 分型面应尽量选择平面。平直分型面可简化造型过程和模板制造，易于保证铸件精度。

如铸件形状确需采用不平分型面 时，应尽量选择规则的曲面，如圆柱面或折面。 注意减轻铸件清理和机械加工量。铸型分型面最好避免选在铸件非加工表面和机加工初基准面上。因为，前者会增加铸件清理的劳动量并有损铸件表面美观，而后者将会影响铸件 划线和加工的尺寸精度。 铸件机械加工初基准的选择铸件在机械加工时，作为首次装夹、定位用的基准面称为机加工初基准面(又称初基准或， 粗基准等)。如果铸件机加工初基准选择不当或初基准本身尺寸精度低，表面不平整，将使铸 件装夹、定位困难，加工精度难以保证，尤其在成批，大量生产中，铸件依靠初基准定位、 装夹在专用夹具上进行首次加工；如果初基准选择不当，将使铸件大量报废。 对铸件机械加工初基准面，既要考虑加工时铸件装夹、定位稳固、准确等加工工艺要求， 又要考虑到铸造工艺能否保证初基准的尺寸精度和与其它尺寸相对位置的精确性、稳定性等 问题。铸件机加工初基准，一般应根据零件图，由铸造和机械加工工艺技术部门共同协商确 定，初基准确定后，就成为铸造工艺和机加工工艺设计的共同依据，不得随意更改。 铸件机加工初基准面的数量，必须满足对该铸件六个自由度具有约束作用的要求。通常在铸 件上下、前后和左右三个方向各选一个，圆形铸件只需要两个初基准即可。

选择初基准时应 注意下列问题： 一、应尽量选择铸件非加工面为初基准 铸件上往往有些表面需要加工，有些表面不加工。铸件加工表面在加工过程中，其尺寸将受 加工公差的影响而变动。若以加工面为初基准面，则铸件上某些非加工表面到加工表面之间 的尺寸精度就不易保证，并且在加工过程中也不易测定铸件的机械加工余量。 二、应选择加工余量最小或尺寸公差最小的表面为初基准面 如果铸件内外表面均需加工时，应选择加工余量最小或尺寸公差最小的表面为初基准，这可 保证该加工表面与其它加工表面之间的尺寸精度。 三、应选择铸件尺寸最稳定的表面为加工初基准面 初基准最好是由砂型成型的表面；如果是由砂芯成型的表面，则应保证砂芯的定位稳定 可靠。在砂芯数量较多时，初基准应选择由基础砂芯(即组装其它砂芯的那个砂芯)成型的表 面。有时还需要在上部组装的其它砂芯的成型表面上，选择一个辅助基准精密铸造专用砂，供划线或加工定 位时作校正用。 为了保证初基准与加工面或主要加工面相 活块形成的面尺寸不稳定，一般不应选为 初基准面。 铸件设置内浇口和冒口的面，最好不作初基准面，因为浇口残余和冒口残余会使装夹、 定位的精度受到很大的影响。 四、当铸件上没有合适的初基准时，可增设工艺凸台作为“辅助”基准(又称工艺基准)。

铸件尺寸检查和机械加工(单件、小批生产时)划线时所需的测量基准称为划线基准。铸件的 划线基准应尽量与机械加工初基准一致，否则容易造成铸件各部分相对位置尺寸和加工余量 的不稳定，使铸件因尺寸超差而大量报废。 铸件划线时，不仅要求定位准确，还要有合适的测量基准，才能正确地划出铸件各个方 向的尺寸及其加工余量。这种测量基准(即划线基准)，一般都与零件的设计基准相一致。而 机械加工初基准有时为了考虑装夹、定位方便，往往可与零件的设计基准不一致。 选择铸件划线基准，不仅要考虑对铸件六个自由度具有约束作用，还要在铸件对称部位 选择两个面，以便正确地划出对称面的中心线；对于圆形结构，有时还要增加角向基准，才 能正确地划出中心线。 选择铸件划线基准也与选择机加工初基准一样，要考虑铸造工艺因素对其准确性和稳定性的 影响。 7－4 铸造工艺设计的主要参数 铸造工艺设计参数(简称工艺参数)是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据 一般都与铸件的精度有密切关系。工艺参数选取得准确、合适，才能保证铸件尺寸精确，为 造型、制芯、下芯，合箱创造方便，提高生产率、降低生产成本。工艺参数选取不准确，则 铸件精度降低，甚至因尺寸超过公差要求而报废。

下面着重介绍这些工艺参数的概念和应用 条件。 一、铸件机械加工余量 在铸件加工表面上留出的，准备切削去的金属层厚度，称为机械加工余量。 加工余量过大，将浪费金属和机械加工工时，增加零件成本，过小，则不能完全除去铸 件表面的缺陷，甚至露出铸件表皮，达不到设计要求。因此选择合适的加工余量有着很重要 的意义。 加工余量的选择与下列因素有关： 铸造合金的种类：不同的铸造合金具有不同的物理、化学、铸造以及切削性能，铸件的表面质量和生产成本也不相同，所以铸件的机械加工余量的选择也应该有所不同。 铸造方法和生产批量：铸造方法不同，得到的铸件的表面粗糙度和尺寸精度也不同，所以铸件的加工余量也应不同。HB6103—86 规定了各种铸造方法生产的铸件的公差等级和加 工余量的 铸件尺寸大小和加工精度要求：铸件尺寸越大，形状越复杂和加工精度要求越高，则铸件的机械加工余量就越大。 铸件加工面在浇注时的位置：由于在浇注时朝下或垂直位置的铸件表面质量较高，所以这些表面的加工余量比朝上安放的表面小。 铸件的机械加工余量，一般按GB／T11350—89 或HB6103—86 规定的方法和表格选用。 有时为了消除铸造缺陷或由于其它工艺要求，而增加的工艺余量以及切割浇冒口后的残留量， 均不属于加工余量的范围，这些应在铸件图上标注清楚。

二、铸件工艺余量 铸件工艺余量，是为了满足工艺上的某些要求而附加的金属层。工艺余量一般都在机械 加工时被切除，所以应在铸件图上标注清楚。在个别情况下，如果已取得设计和使用单位的 同意，工艺余量也可不经加工而保留在铸件上，因为这已属于更改铸件结构的问题，所以在 铸件图上不必再作任何标注。 铸件工艺余量的大小应根据工艺要求的实际情况而定。工艺余量主要用于如下情况： 为保证铸件顺序凝固，有利于冒口补缩，因而在铸件上附加的工艺余量(即补贴)。一般情况下，工艺补贴余量应尽量附加在加工表面，若在非加工表面，就需要另行安排机械 加工。 为保证铸件机械加工精度和简化铸造工艺、模具结构，对一些需要进行加工、尺寸精度要求较高的小孔、凸缘、台阶以及难以铸造的狭窄沟槽等均以工艺余量的形式，由机械 加工直接成型。 铸件工艺余量除上述两种主要形式外，有的还将机械加工所需的工艺凸台(辅助基准)、 为防止铸件变形或热裂而增设的工艺筋、为改善合金液充填条件而在铸件薄壁处增大厚度， 以及为防止铸件由于变形造成加工余量不足或达不到加工精度要求而增大的加工余量等，都 当作铸造工艺余量处理。并在铸件图上标注。 三、铸件工艺补正量 在单件、小批生产中，由于选用的收缩率与铸件的实际收缩率不符等原因，使得加工后的 件某些部分的厚度小于图纸要求。

为了防止零件因局部尺寸超差而报废，需要把铸件上这种局部尺寸加以放大，铸件被放大的这部分尺寸，称为铸件工艺补正量(曾称为铸件保证余量和 保险余量等)。它与工艺余量最显著的区别在于铸件上被放大的部分不必加工掉，而保留在铸 件上。因此，铸件工艺补正量一般都会使铸件局部尺寸超出公差范围(有时由于铸件工艺补正 量较小，也可能刚好控制在公差范围内)，所以在铸件上加放工艺补正量，应取得设计、使用 单位同意。如果有些部位不允许有超差现象，则应由机械加工去除。铸件工艺补(1) 铸件上 加工表面到非加工表面之间的壁厚不易保证时，需要加放工艺补正量。 在铸件上需要钻孔的凸耳、耳座，由于铸造工艺造成的位置尺寸偏差或加工引起的偏差，常使孔的边距尺寸小于图纸的要求，为保证凸耳和耳座的强度，控制其边距尺寸不小 于负偏差，在不加工表面加放工艺补正量。 铸件工艺补正量虽然是克服铸件因局部超差而报废的一种措施，但是它又是使产品零件 超出重量规定的主要原因之一。有时，为了排除重量超差所消耗的加工工时甚至超过铸件的 加工工时总额。因此，在航空铸件生产中，应严格控制使用工艺补正量。对于成批、大量生 产的铸件，不应使用工艺补正量，而应修改模具尺寸。

工艺补正量的具体数据可参考有关图 表选取，各种大型铸件的工艺补正量的经验数据都是在一定定条件下取得的，在使用时应仔 细分析。 四、铸造斜度 为了方便起模或铸件出型，在模样、芯盒或金属铸型的出模方向留有一定斜度，以免损 坏砂型或铸件。这个斜度称为铸造斜度。 铸造斜度一般有如图13—15 所示：增加壁厚法(图(a))、加减壁厚法(图(b))和减少壁厚 法(图(c))等三种形式.铸造斜度一般用角“α ”表示，对于金属模具α 可取0.5～1，木 模可取1～3。 铸造斜度应小于或等于产品图上所规定的拔模斜度值，以防止零件在装配或工作时与其它零 件相妨碍。按HB6103—86 规定：当产品图未作特殊规定时铸造斜度可按表13－3 选取，未注 明者均按增加壁厚法。 五、铸件线收缩率 铸件在凝固和冷却过程中会发生线收缩而造成各部分尺寸缩小。为了使铸件的实际尺寸符合 图纸要求，在制造模具时，必须将模样尺寸放大到一定的数值。这个放大的效值往往称为铸 件收缩余量。铸件收缩余量，由铸件图所示的尺寸乘上铸造线收缩率求出。铸造线收缩率简 称铸造收缩率，其表达式为： 正确选取铸造收缩率，对于提高铸件尺寸精度有着重要意义。

影响铸造收缩率的因素有： 铸造合金种类，铸件结构、铸型种类、型、芯材料的退让性以及浇冒口系统的布置和结构形 式等。不同的铸造合金，其线收缩率不相同(如表课本13—4 所示（P219）。 对于成批大量生产，对于结构复杂、尺寸精度要求高的铸件，往往需要经过多次试制， 通过划线反复测量铸件各部分的尺寸，以检查铸件的实际收缩率，在寻找到一定的规律后， 再修改模样和芯盒尺寸，随后才正式投入生产。 六、铸件尺寸公差 我国铸件尺寸公差标准等效采用IS08062—1984(E)《铸件尺寸公差制》。该标准适用于砂7 －5 型芯设计 型芯是铸型的一个重要组成部分，型芯的功用是形成铸件的内腔、孔洞和形状复杂阻碍 取模部分的外形以及铸型中有特殊要求的部分(如镁合金的蛇形和片状滋道等)。 型芯应满足以下要求： （1）型芯的形状、尺寸以及在铸型中的位置应符合铸件要求，具有足够的强度和刚度； （2）在铸件形成过程中型芯所产生的气体能及时排出型外，铸件收缩时阻力小； （3）制芯，烘干，组合装配和铸件清理等工序操作简便，芯盒结构简单和制芯方便。 型芯设计的主要内容包括： （1）确定砂芯形状、个数租下芯顺序； （2）设计芯头结构和核算芯头大小等； （3）其中还要考虑型芯的通气、加强、型芯制作和材料选择等。

一、型芯的种类及其应用 型芯依据制作的材料不同可分为以下几类： 砂芯：用石英砂等材料制作的型芯，称为砂芯，砂芯髓作容易、价格便宜，可以制出各种复杂的形状，砂芯强度和刚度一般能满足使用要求，铸件收缩时阻力小，铸件清理方 便，在砂型铸造中得到广泛的应用，在金属型铸造、低压铸造等铸造工艺中，对于形状复杂 的内腔孔洞，也用砂芯来形成。 金属芯：在金属型铸造、压力铸造等工艺方法中，广泛应用金属材料制作的型芯。金属芯强度和刚度好，得到的铸件尺寸精度高，但对铸件收缩的阻力大，对于形状复杂的孔腔则 抽芯比较困难，选用时应引起足够重视。 可溶性型芯：用水溶性盐类制作型芯或作为粘结剂制作的型芯为水溶芯。此类型芯有较高的常温强度和高温强度，低的发气性，好的抗粘砂性，铸件浇注后用水即可方便地溶失型 芯。水溶芯在砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等工艺方法中都得到一定的应用。 近代航空发动机上的空心叶片等铸件用熔模铸造方法制造时，其空心内腔常用陶瓷型芯。 它是以矿物岩等无机物为原料，在混合及成型后，经过一定的高温焙烧而制成的质地坚硬的 制品。铸件清理后，陶瓷型芯用碱水煮等方法溶失掉，也属可溶性型芯。 二、砂芯设计 确定砂芯形状、个数在铸件浇注位置和分型面等工艺方案确定后，就可根据铸件结构来确定砂芯如何分块(即 采用整体结构还是分块组合结构)和各(1) 保证铸件内腔尺寸精度：凡铸件内腔尺寸要求较严 的部分应由同一砂芯形成，不宜划分为几个砂芯。

在航空铸件生产中，在铸件尺寸精度要求 很高的地方，尽管结构很复杂，但仍采用整体砂芯。 在砂芯分块数量较多时，为便于砂芯组合，装配和检查，最好采用“基础砂芯”(其本身不是成型部分或只起部分铸型作用)，在它的上面予先组合大部或全部砂芯，然后再整体 除上述几条原则外，还应使每块砂芯有足够的断面，保证有一定的强度和刚度，并能顺利排出砂芯中的气体，使芯盒结构简单，便于制造和使用等。 芯头的设计芯头是砂芯的定位、支撑和排气结构，在设计时需要考虑：如何保证定位准确、能承受 砂芯自身重量和液态合金的冲击、浮力等外力的作用以及把浇注时在砂芯内部产生的气体引 出铸型等问题。 1．芯头尺寸的确定 芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。由于芯头的直径(或宽度)通常与砂芯的直径(或宽度) 相同，所以确定芯头承压面积，确定芯头尺寸，对于垂直砂芯实际上只是确定芯头的高度； 对于水平砂芯就是确定芯头的长度。在一般情况下，芯头的尺寸可通过查表确定，不需要繁 琐的计算。 当砂芯本体尺寸较大，其出口处(即芯头部分)又较狭窄时，应对芯头的尺寸进行验算，以保 证在金属液的最大浮力作用下不超过铸型的许用压力。芯头的承压面积应满足下式： 作用在芯座上实际压力(N)，对于上芯座P为液态合金的最大浮力(按砂芯结 构等实际情况定)减去砂芯的重量，对于下芯座，P 就等于砂芯的重量： ]—芯座允许的抗压强度，一般湿型，[]可取40—60kpa，活化澎润土砂型可取

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